Fundamentos de la Soldadura MAG (Soldadura por arco con CO2)

10. Influencia de la velocidad del viento

En la soldadura de arco protegido por gas, como soldadura de arco con CO2, el efecto de la protección insuficiente tiende a generar agujeros. Tomar precauciones, pues el efecto de protección se deteriora especialmente cuando hay demasiado viento.

Fig. 6 Muestra el ejemplo del resultado de la prueba con rayos X de la línea de soldadura en una placa gruesa de 9mm. Esta muestra un marcado aumento de agujeros cuando el viento es mayor de 2m/sec. de velocidad.

Fig. 6 ejemplo de los resultados de rayos X

Fig. 6 ejemplo de los resultados de rayos X

Para poder evitar los agujeros, se recomienda usar particiones o corta vientos como medidas de protección. También, para poder obtener una protección eficiente, es importante acortar la distancia entre la punta de contacto y la base de metal; además de incrementar la tasa de flujo de gas en los rangos permisibles respectivos.

11. Imperfecciones de la soldadura y medidas de prevención.

Imperfecciones de soldadura y medidas de prevención en soldadura de arco de CO2
Imperfecciones de la soldadura Causas (medidas preventivas)
1 Corte de la tasa de flujo de gas de CO2
2 El calentador de gas no funciona.
3 La pureza del gas CO2 no es suficiente.
4 Protección de gas inadecuado.
5 Distancia excesiva de la boquilla durante soldadura.
6 Demasiado aceite o grasa se depositada sobre la base metal.
7 Quedan demasiadas escamas en la base metal
8 Demasiado oxido queda en la base metal
9 La protección de boquilla esta obstruida con demasiadas salpicaduras.
10 La distancia del arco es demasiado larga (Demasiado voltaje de arco).
1 Corriente de soldadura demasiado baja.
2 Corriente de soldadura demasiado alta.
3 Voltaje de arco demasiado bajo.
4 Velocidad de soldadura demasiado baja.
5 Posición de soldadura equivocada del cable de soldadura.
6 Angulo del canal demasiado pequeño.
1 Voltaje del arco demasiado alto.
2 Corriente de soldadura demasiado alta.
3 Posición de soldadura equivocada del cable de soldadura
4 Inadecuada manipulación de la antorcha de soldadura.
5 Demasiada velocidad de soldadura
1 El centro de la alimentación del cable se desvía.
2 Ajuste inapropiado del enderezador del cable.
3 Punta de contacto floja.
1 Corriente de soldadura demasiado baja
2 Voltaje de arco demasiado bajo.
3 Voltaje del arco demasiado alto.
4 Velocidad de soldadura demasiado baja (en soldadura de canal)
5 Demasiada velocidad de soldadura
6 Angulo del canal demasiado angosto.
7 Posición de soldadura equivocada del cable de soldadura.
1 Soldador de punto demasiado grande o la soldadura es dirigida hacia la soldadura anterior.
2 Colocar el cable de conexión de la pieza lejos del soldador tanto como sea posible (en una soldadura gran escala).
3 En una soldadura pequeña, colocar el cable conexión de la pieza al comienzo de la soldadura.
4 Mantener la longitud del arco mas corta
5 Dirigir la antorcha de soldadura hacia la dirección opuesta del soplo del arco magnético
6 Colocar placas al comienzo y al final de la línea de soldadura
1 Corriente de soldadura demasiado alta
2 Canal demasiado angosto
3 Voltaje de arco demasiado bajo
4 Posición de soldadura equivocada del cable de soldadura.
1 Diámetro de la punta de contacto demasiado grande para el diámetro del cable usado.
2 Punta de contacto desgastada.
3 Punta de contacto floja.
4 Rotación irregular del riel de cable.
5 Ranura gastada del rodillo de alimentación del cable.
6 Presión inadecuada del rodillo de presión.
7 Gran resistencia del tubo de conducción.
8 Extensión del cable demasiado largo.
9 Voltaje de arco demasiado alto o bajo.
10 Corriente de soldadura demasiado baja.
11 Velocidad de soldadura inapropiada.
12 Manipulación de una antorcha inestable.
13 La boquilla esta tapada con demasiadas salpicaduras.
14 Fluctuación de la extensión del cable.
15 Posición de soldadura equivocada del cable de soldadura.
16 Base de metal contaminada con polvo, oxido, pintura o aceite.
17 La posición del cable de conexión de la pieza es inapropiada.

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