Fundamentos de soldadura MAG (Soldadura por arco CO2)

10. Influência da velocidade do vento

Na soldadura por arco com protecção de gas tal como soldadura por arco CO2, o efeito de protecção pobre tende a gerar bolhas. Seja certo que o efeito de protecção não se deteriora, especialmente quando é ventoso.

A Fig. 6 mostra um exemplo dos resultados da análise de raio X do cordão da solda depositado em uma placa grossa de 9 mm. Exibe um forte aumento das bolhas quando o vento está sobre 2m/sec. em velocidade.

Fig. 6 Exemplo de resultados da análise de raio X

Fig. 6 Exemplo de resultados da análise de raio X

A fim de impedir as bolhas, recomenda-se usar as separações ou telas quebra-ventos para as medidas de defesa. Também, a fim de obter uma protecção mais eficiente, é importante encurtar a distância entre a ponta de contacto e o metal de base e aumentar o caudal do gás nas escalas permissíveis respectivas.

11. Imperfeições de solda e medidas preventivas

Imperfeições de solda e medidas preventivas na soldadura por arco CO2
Imperfeiçõesde solda Causas (medidas preventivas)
1 Falta do caudal do gás CO2.
2 O calefator de gás não funciona.
3 A pureza do gás CO2 não é bastante.
4 Protecção inadequada do gás.
5 Distância excessiva de posicionamento do bocal.
6 Muita óleo ou graxa depositados no metal de base.
7 Muita escala permanecida no metal de base.
8 Muita oxidação permanecida no metal de base.
9 O bocal de protecção é obstruído com muito respingo.
10 Comprimento de arco demasiado longo (tensão demasiado alta do arco).
1 Corrente de soldadura demasiado baixa.
2 Corrente de soldadura demasiado alta.
3 Tensão de arco demasiado baixa.
4 Velocidade demasiado baixa da soldadura.
5 Posição de alvo errada do fio de soldadura.
6 Ângulo de sulco demasiado pequeno.
1 Tensão demasiado alta do arco.
2 Corrente de soldadura demasiado alta.
3 Posição de alvo errada do fio de soldadura.
4 Manipulação áspera da tocha de soldadura.
5 Velocidade demasiado alta da soldadura.
1 O centro do rolete de alimentação do fio é afastado.
2 Ajuste impróprio do alisador do fio.
3 Ponta de contacto afrouxada.
1 Corrente de soldadura demasiado baixa.
2 Tensão de arco demasiado baixa.
3 Tensão demasiado alta do arco.
4 Velocidade demasiado baixa da soldadura (na soldadura de sulco)
5 Velocidade demasiado alta da soldadura.
6 Ângulo de sulco demasiado estreito.
7 Posição de alvo errada do fio de soldadura.
1 Solda provisória demasiado grande. Ou, a solda é dirigida para a solda precedente.
2 Coloque a conexão do cabo da peça de trabalho longe da solda na medida do possível (em uma grande soldagem).
3 Em uma soldagem pequena, coloque a conexão do cabo da peça de trabalho no início da solda.
4 Mantenha o comprimento de arco mais curto
5 Dirija a tocha de soldadura para o sentido oposto do sopro de arco magnético.
6 Coloque as placas de aba no começo e na extremidade da linha de solda.
1 Corrente de soldadura demasiado alta.
2 Sulco demasiado estreito.
3 Tensão de arco demasiado baixa.
4 Posição de alvo errada do fio de soldadura.
1 Diâmetro demasiado grande da ponta de contacto para o diâmetro de fio usado.
2 Ponta de contacto desgastada
3 Ponta de contacto afrouxada.
4 Rotação irregular do carretel de fio.
5 Sulco desgastado do rolete de alimentação do fio.
6 Pressão inadequada do rolo de pressão.
7 Grande resistência do tubo de canalização.
8 Extensão demasiado longa do fio.
9 Tensão demasiado baixa ou alta do arco.
10 Corrente de soldadura demasiado baixa.
11 Velocidade imprópria da soldadura.
12 Manipulação instável da tocha.
13 O bocal é obstruído com muito respingo.
14 Flutuação da extensão do fio.
15 Posição de alvo errada do fio de soldadura.
16 Metal de base contaminado com sujeira tal como oxidação, pintura e óleo.
17 A posição de conexão do cabo da peça de trabalho é imprópria.

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